Производительность такого станка 1700 шт. в час. Обработанные заготовки проходят автоматический пост контроля и подходят к паре протяжных цепных станков непрерывного действия, где обрабатываются плоскости бобышек под, головки болтов и площадки подгонки по весу на больших головках шатунов. Детали со станка падают на ленточный транспортер, который их передает на вторую пару таких же станков для протягивания площадок под гайки и боковых сторон большой головки. Из разгрузочной позиции этих станков детали скатываются на скребковый транспортер для подачи к первой автоматической цепочке.
Здесь заготовка укладывается в специальные гнезда направляющих конвейера линии и продвигается вдоль фронта расположенных по бокам и сверху головок.
На этом агрегате производится предварительная обработка отверстия с двух сторон в большой головке под разрезку; сверление, развертывание и контроль отверстия под палец; отрезка крышки от стержня шатуна. После этого крышки и стержни автоматически снимаются с транспортера и подаются в контрольный автомат, а затем — на второй агрегат, где у крышек и стержней шатунов обрабатываются отверстия под стяжные болты (сверление, зенкерование и зенкование),
сверлятся масляные каналы, фрезеруются смазочные канавки и паз для фиксирования усиков вкладышей.
На последней станции агрегата стержни и крышки автоматически раскрепляются и падают на пластинчатый транспортер, подающий их к плоскошлифовальным карусельным автоматам непрерывного действия для обработки плоскостей разъема.
Станки снабжены следящим устройством для контроля выполняемого размера, автоматической правки и установки кругов на размер.
Обработанные детали сбрасываются на транспортер, который проносит их сквозь моечную машину. Далее крышки со стержнями собираются; при этом болты вставляются на пневматическом прессе, а гайки затягиваются на гидрофицированном устройстве с тарированным усилием.
На третьем автоматическом агрегате происходит чистовая обработка обоих отверстий шатуна в сборе с крышкой, запрессовка втулки в верхнюю головку, ее уплотнение, сверление во втулке масляного отверстия и т. д.
На заключительном участке производится автоматическое взвешивание и окончательная подгонка по весу с зачисткой заусенцев. После этого происходит окончательное шлифование торцов обеих головок, тонкая расточка отверстий в обеих головках, хонингование отверстия в большой головке, мойка, пульсирующая раскатка (берингайзинг) втулки в малой головке шатуна и окончательный контроль. Участок обработки шатуна занимает площадь 1750 м2.