При обработке деталей на многошпиндельных автоматах значительное сокращение потерь времени на замену инструмента (до 10...20 %) достигается групповой заменой инструмента, т. е. когда с заменой одного инструмента, затупление которого достигло предельно допустимого значения, одновременно заменяются и другие инструменты, режущие способности которых использованы на 80...90 %.
Графики принудительной групповой замены составляются в два этапа.
Этап I. Установление средних фактических значений стойкости инструмента
1. На работающем оборудовании устанавливаются фактические значения стойкости отдельных инструментов. Учитывая, что стойкость инструмента — случайная величина, для каждого инструмента должно быть определено не менее 10 конкретных значений стойкости в количестве обработанных деталей при наличии на станках счетчиков циклов.
2. В тех случаях, когда отсутствуют счетчики циклов, значения стойкости для каждого инструмента даются в календарном времени, т. е. без учета фактического удельного веса работы каждого инструмента в цикле обработки.
3. Из полученных значений стойкости по п. 1 устанавливают средние значения стойкости.
Такие расчеты производятся для каждого применяемого инструмента наладки. Значения средней стойкости Т инструмента заносят в карту определения фактической стойкости инструмента (табл. 24).
При установлении средних значений стойкости Т необходимо исключить из результатов наблюдений слишком высокие значения стойкости (отрезок б, рис. 91), не характерные для данного инструмента, а также слишком низкие значения (отрезок а, рис. 91), вызванные поломками инструмента из-за отклонений в его качестве, качестве обрабатываемого материала или поломками
механизмов или узлов автомата. Наиболее удобно это можно сделать построением полигона распределения конкретных значений стойкости отдельных инструментов наладки.