Для большинства случаев, встречающихся на практике, эта скорость находится в пределах 3—5 м/сек и в отдельных слу-чаях доходит до 8 м/сек [18].
Заготовки, полученные этим методом, обладают мелкозернистой структурой и повышенными механическими свойствами. Шлаковые включения, скопляющиеся на внутренней поверхности отливки, удаляются при последующей механической обработке. Допуски на размеры отливок, образуемые изложницей, соответствуют 7—8-му классам точности.
Изложницы, изготовленные из легированных сталей (хромоникелевой или хромомолибденовой), обладают стойкостью 2000—3000 отливок.
Литье под давлением наиболее целесообразно применять в крупносерийном и массовом производстве для изготовления небольших отливок сложной конфигурации, требующих при других способах изготовления многооперационной механической обработки. Ориентировочные данные по стойкости форм приведены в табл. 4. В ряде случаев литье под давлением можно применить и при изготовлении небольших партий отливок (400—.500 шт.). Для этого следует применять формы, составленные из нормализованных частей, многие из которых используются для ряда отливок.
Литье под давлением применяется для изготовления заготовок преимущественно из цинковых, магниевых, алюминиевых сплавов, реже из медных сплавов.
Прочность отливок, изготовленных под давлением, на 20—30% выше прочности таких же отливок, отлитых в земляные формы.
Армирование отливок вкладышами в значительной степени расширяет область применения литья под давлением. Этим способом можно получать комбинированные отливки из изоляционных или высокопрочных материалов с легкоплавкими литейными сплавами. В качестве вкладышей могут быть применены металлические, металлокерамические, эбонитовые, фарфоровые и другие элементы.
Данные о точности отливок под давлением приведены в табл. 5.
Предельные размеры отверстий и резьб, получаемых в деталях, отлитых под давлением, приведены в табл. 6.
Чистота поверхности отливок, полученных при литье под давлением, колеблется в пределах 4—8-го классов (ГОСТ 2789-51); более высокая чистота поверхности получается в полостях отливки, выполняемых металлическими стержнями. По мере износа формы чистота поверхности отливок снижается примерно на два класса.
Производительность полуавтоматов для мелкого литья (весом не более 300 Г) достигает 300 циклов в час; автоматы для мелкого литья дают 500 циклов в час и более. Наиболее быстроходные из современных машин этого типа достигают 1000 циклов в час; размещая по шести — восьми мелких деталей в форме, можно получить 6000—8000 отливок в час.
Для средних отливок (весом от 300 Г до 3 кГ) применяются обычно полуавтоматы, дающие от 80 до 250 циклов в час.
Машины для крупных отливок (весом от 3 до 15 кГ) дают от 40 до 100 циклов в час.
Машины для литья под давлением выполняются поршневого действия и компрессорного действия (сжатым воздухом).
Поршневые машины с вертикальным или горизонтальным цилиндром с подачей жидкого металла в форму поршнем применяются для отливки мелких заготовок средней точности из сплавов с низкой температурой плавления (свинцовые, оловянные и цинковые).