Производительность автоматизированного оборудования может быть существенно повышена за счет сокращения времени, расходуемого на замену к первичную подналадку инструмента для попадания в размер обрабатываемых заготовок. Конструкция инструментов, применяемых в наладках автоматов, в большинстве случаев позволяет предварительно настраивать их на размер вне станка и быстро устанавливать на станке без дополнительной регулировки (подналадки) или с минимальной подналадкой после обработки первых деталей.
В зависимости от вида выполняемой операции и инструмента, а также требований к точности обработки применяют различные приспособления или приборы (рис. 81).
По способу измерения и оценки точности настройки эти приспособления могут быть визуальными и шкальными. В первом случае точность предварительной настройки оценивается по величине просвета. Жесткие измерительные средства (шаблоны или скобы) могут быть изготовлены предельными. В этом случае предварительная настройка инструмента может быть более объективно оценена в пределах заданного допуска. Штриховые (нониусные) измерительные средства типа линеек, штангенциркулей или мик-рометров являются более универсальными и применяются в основном для предварительной настройки осевого инструмента. Шкальные измерительные устройства, предусматривающие отсчет размеров по шкале индикатора часового типа или миниметра, требуют наличия эталонного инструмента и являются наиболее точными.
Для регулирования положения резца относительно обрабатываемой детали рукояткой 22 поворачивают храповик 21 (сидящий на оси кулачка 20) на требуемый угол. В результате этого рамка 17 переместится под действием ролика 14 и пружины 23 вниз и каретка 4 с резцовой головкой 12 повернется по часовой стрелке. Вершина резца при этом глубже врежется в обрабатываемую заготовку.