Проектирование наладок и расчет режимов резания для многошпиндельных полуавтоматов последовательного действия ведется в два этапа. Проектирование и расчет режимов резания производятся как для нескольких одношпиндельных многорезцовых полуавтоматов (в зависимости от количества рабочих суппортов-позиций).

Затем выполняются дополнительные расчеты, связанные с координацией работы отдельных суппортов-позиций, с учетом их одновременной работы. Необходимо распределять нагрузку на отдельные суппорты-позиции и подбирать режимы резания так, чтобы продолжительность работы суппортов на станке была приблизительно одинаковой. Это даст возможность повысить стойкость инструмента на нелимитирующих позициях и тем самым сократить время на подналадки станка и более рационально использовать все суппорты станка, не допуская перегрузки отдельных позиций.
Многошпиндельные полуавтоматы последовательного действия могут быть налажены на одно-, двух- и трехцикловую обработку. Применение двух- и трехцикловой наладки целесообразно при обработке сравнительно простых деталей с небольшим количеством переходов. При трехцикловой наладке соседние суппорты и шпиндели используются попарно, а при двухцикловой — по три на одни и те же или различные переходы. На загрузочных позициях производятся загрузка и съем одновременно двух или трех деталей. Осуществление двух- или трехцикловой наладки дает возможность обрабатывать детали типа валов, шестерен и т. п. с поворотом, т. е. сначала производить обработку одной стороны, а затем, перевернув заготовку, обрабатывать другую сторону или обрабатывать на одном станке однотипные детали разных наименований. При проектировании процесса предварительной обработки на полуавтоматах последовательного действия целесообразно увеличивать число одновременно работающих инструментов, так как это дает возможность уменьшить длину хода суппортов, а следовательно, сократить машинное время и повысить производительность. Однако в наладке каждой позиции не должно быть более шести — восьми инструментов во избежание усиления вибраций и увеличения расхода мощности, ведущих к повышенному износу инструмента и более частым наладкам и подналадкам станка. Практически подналадки занимают от 1 до 1,5 часа в смену, и увеличение количества подналадок может свести на нет достигнутое за счет увеличения числа инструментов сокращение машинного времени. Необходимо также учитывать жесткость станка, заготовки и ее крепления для обработки. Большое количество инструментов в наладке усложняет также конструкцию державок и затрудняет наладку и подналадку станка.