Точность реально существующей детали определяется как степень ее соответствия некоторой детали, заданной конструктором. Соответствие реальной и заданной деталей определяется следующими признаками:
1) точностью формы, т. е. степенью соответствия отдельных участков детали тем геометрическим образам, с которыми они отождествляются;
2) точностью размеров этих участков детали;
3) точностью взаимного расположения тех же участков;
4) чистотой поверхности детали. Отступление реальной детали от заданной называется погрешностью.
Форма поверхности обычно обеспечивается станком автоматически.
Размеры, вообще говоря, автоматически станком не обеспечиваются. Для автоматизации получения размеров требуется соблюдение ряда условий и применение особых методов работы.
Размер регулируется путем изменения расположения лезвия инструмента относительно системы направляющих станка. Однако размер зависит не только от положения лезвия инструмента, но также и от расположения детали относительно станка.
Размер определяется отстоянием лезвия инструмента от линии или поверхности, от которых производится отсчет (такие линии и поверхности называются базисными).
Существуют два принципиально различных метода получения заданных размеров.
1. Метод работы по промерам и пробным проходам. После первого прохода деталь про-
меряется и положение лезвия инструмента относительно детали корректируется. Далее, таким же образом производят второй, третий и т. д. проходы, корректируя положение инструмента после каждого прохода. Работу заканчивают тогда, когда будет достигнут заданный размер. Увеличивая число проходов, можно таким путем достичь высокой точности. Достижимая точность зависит от возможности при последних проходах снимать весьма тонкую стружку, а также от производственных навыков рабочего.
Метод работы по промерам и пробным проходам обычно применяется в единичном и мелкосерийном производстве и в производстве всех типов при шлифовании и доводке.
В последних случаях таким же образом выполняют и автоматизированные операции; промеры производятся автоматически и работа прекращается также автоматически, после того как достигнут требуемый размер.
2. Метод обработки на настроенных станках. Инструмент и обрабатываемые детали занимают определенное положение относительно станка или связанного с ним приспособления; стремятся обеспечить неизменные условия обработки всех деталей одной партии. По окончании обработки одной детали следующая устанавливается на ее место. Требуемые размеры обеспечиваются автоматически без каких-либо промеров и корректировок положения инструмента. Такие промеры и корректировка производятся в процессе настройки станка при обработке первых деталей партии.