Производственный метод определения жесткости применим в цеховых условиях: при этом не только определяется вели-чина1, но одновременно демонстрируется значение повышения жесткости станков.
При статическом определении жесткости не учитываются некоторые обстоятельства, с которыми приходится считаться во время работы станка.

Жесткость узлов приходится определять экспериментальным путем (испытания на жесткость можно стандартизовать для каждого типа станков, как это сделано для проверки станков на геометрическую точность).

Здесь D — диаметр вала в средней части (диаметры коротких заплечиков, выточек и т. п. не учитываются). Вал, закрепленный в патроне и поддерживаемый центром задней бабки, является статически неопределимой системой.

Коэффициент жесткости обозначаем той же буквой 1 со значками, из которых первый указывает направление отсчета перемещений, а второй—направление усилий. Жесткость суппорта токарного станка при одновременном действии Р и Р значительно выше, чем при действии только радиальной составляющей усилия резания P1. Это положение подтверждено испытаниями многих токарных станков.

Технологическая упругая система станок — деталь — инструмент деформируется под влиянием усилия резания и других сил, приложенных к ее звеньям.

При работе на неподвижных центрах биение отсутствует, и такая работа наилучшим образом обеспечивает соосность шеек (при обработке в несколько установок). Как известно, работа на неподвижных центрах широко применяется при шлифовании.

Точность станков и методы проверки этой точности даются нормами ГОСТ. Геометрическая точность станка определяется путем испытания в ненагруженном состоянии, при неподвижном положении его частей или при медленном (от руки) их перемещении.

Метод кривых распределения имеет тот недостаток, что он не учитывает последовательности обработки деталей. Все детали партии как бы перемешиваются. Закономерно изменяющиеся погрешности не отделяются от случайных, влияние тех и других выявляется как рассеивание размеров.