Для сокращения времени на наладку или переналадку автоматов различных моделей применяют так называемый метод групповой обработки деталей, основанный на классификации деталей по конструктивным и технологическим признакам.

Однако существуют определенные особенности назначения режимов резания применительно к конкретным моделям токарных автоматов, которые необходимо учитывать. Так, на фасонно-отрезных автоматах, автоматах продольного точения и многошпиндельных горизонтальных автоматах, где частота вращения шпинделя на протяжении всего периода обработки постоянна, значение скорости резания и подачи выбираются минимальными из всех полученных значений с последующей их корректировкой по паспорту. Полученные расчетные значения заносятся в карту наладки автомата.

Качественные результаты при обработке деталей могут быть достигнуты при правильно спроектированном технологическом процессе, что представляет собой довольно сложную и трудоемкую логически расчетную задачу, требующую высокой квалификации и опыта разработчика.

Одним из первых этапов разработки технологического процесса механической обработки деталей является выбор заготовки, который зависит от способа ее получения, формы и размера детали, типа производства.

Чистовая обработка отверстия:
обработка отверстия расточными резцами или дисковым эксцентричным резцом, устанавливаемым в державке;

Обтачивание наружного диаметра:
обтачивание с продольного суппорта резцом, устанавливаемым в державках;
обтачивание с продольного суппорта длинных и нежестких деталей с помощью роликовых люнетных державок;

На токарных автоматах обрабатывается большая номенклатура различных деталей типа тел вращения, отличающихся формой и размерами (винты, болты, втулки, валики, кольца и др.). Эти детали условно могут быть разбиты на группы обработки применительно к конкретным моделям автоматов в зависимости от их конструктивных особенностей и материала заготовки.