Анодно-механическое долбление (фиг.8) производится при помощи электрода-инструмента 3, представляющего негативную форму полости. Направленное разрушение металла осуществляется электрохимическим и электротермическим действием тока, протекающего между электродами 3 и 5 в жидкой среде 2; применяется преимущественно для образования рабочих полостей штампов.
Интенсивность съема металла 50— 250 мм. При обработке достигается точность 2—4-го классов и чистота поверхности 4—6-го классов.
Анодно-механическое отделочное шлифование (фиг. 9) производится путем механического удаления продуктов анодного растворения (пленок) 4, образующихся на поверхности анода-изделия 3 при прохождении тока между его поверхностью и катодной пластиной 1 через электролит 2. Пленки удаляются электронейтральным инструментом 5.
Анодно-механическое притирочное шлифование проводится подобно механическому хонингованию, но с наложением тока на систему головка — изделие. Притирочные бруски удаляют с поверхности изделия тонкую пленку, образующуюся в результате протекающих электрохимических процессов. Процесс протекает в среде водных растворов различных солей. Интенсивность съема металла определяется 2—6 мм?1мин. Обработкой достигаются 1—2-й классы точности и 9—11-й классы чистоты поверхности.
По соответствующим схемам производится анодно-механическое шлифование, отделочное шлифование, затачивание инструмента.
Анодно-механическая обработка осуществляется при рабочем напряжении тока 10—30 в, силе рабочего тока 2—60 а, плотности тока 0,01—0,06 а/мм2; лишь резка материалов происходит при силе тока от 20 до 500 а и плотности тока от 0,07 до 5 а/мм2.
Обработка протекает обычно при скорости перемещения электродов 10— 30 м/сек, для чистовых операций она снижается до 0,5—1 м/сек.
При материалах небольшой твердости анодно-механическая обработка уступает по производительности механической обработке; кроме того, жидкое стекло загрязняет обрабатываемые изделия.