Сущность процесса ясна из фиг. 5. В результате протекания обменной химической реакции на поверхности твердого сплава 2, погруженного в смесь 3 раствора сернокислой меди с абразивным порошком, выделяется медь, а металлическая (кобальтовая) связка твердого сплава переходит в раствор в виде соли, освобождая зерна карбидов, которые вместе с выделившейся рыхлой медью сошлифовываются абразивным порошком.
Химико-механический способ применяется для шлифования пластинок твердого сплава под напайку и для затачивания твердосплавного инструмента.
Обработка производится в 20% -ном растворе сернокислой меди при давлении 0,1—0,15 кГ/см2 и скорости шлифования 1,5 м/сек.
С пластинок твердых сплавов Т15К6 и ВК8 удаляется от 10 до 30 мм3 с 1 см2
обрабатываемой поверхности. При зернистости абразива 80—120 достигается чистота поверхности 8—9-го классов, а при зернистости 200—325 10—11-го классов.
Сущность процесса ясна из фиг. 6. При прохождении постоянного тока через электролит 3 и погруженные в него электроды 1 и 4 происходит растворение поверхности анода с образованием пленок, которые снимаются механическим путем (движущимся металлическим катодом или электронейтральным инструментом). Необходимая обработка на со-ответствующих участках изделия осуществляется направленным снятием пленок.
Анодно-механический способ нашел применение для ряда операций обработки черных металлов, твердых сплавов, закаленной стали.
Анодно-механическое разрезание (фиг. 7) производится при помощи движущегося металлического катода 2 (диска, ленты), соприкасающегося под небольшим давлением через пленку рабочей среды 3 с поверхностью разрезаемого металла 4. Направленное разрушение металла осуществляется совместным электрохимическим и электротермическим действием тока, проходящего между электродами. Процесс протекает в среде водного раствора жидкого стекла.
При разрезании интенсивность съема металла составляет 2000—6000 мм3/мин; чистота поверхности 2—4-го классов; точность обработки 4-го класса.