По приведенной методике может быть произведен расчет технологических параметров для калибрования пробной партии деталей, при обработке которой следует произвести окончательное уточнение всех расчетных величин.
Скорость калибрования v рекомендуется в пределах 5—8 м/мин, однако в случае необходимости она может быть значительно повышена.
В качестве смазки при калибровании для чугуна применяется керосин, а для стали и бронзы — масло.
Расчетная длина калибрования должна учитывать длины вдавливания и перебега. На фиг. 7 приведена схема определения этих длин при калибровании оправкой с одним цилиндрическим пояском; при наличии двух поясков длина калибрования возрастает за счет ширины второго пояска и промежутка между поясками. Величины вдавливания и перебега при калибровании шариком очень малы и их можно не учитывать.
Приспособления для калибрования. При калибровании деталь обычно не закрепляется (фиг. 8, а); калибрующие оправки закрепляются только в случае работы протягиванием.
Процесс калибрования шариком может быть автоматизирован.
Для примера на фиг. 8, б и в приведены два типа приспособлений.
Обкатывание производится обычно после чистового точения и заменяет для незакаленных поверхностей шлифование.
Для процесса обкатывания характерны довольно значительные контактные давления. Поэтому обработка односторонне расположенным роликом применима только для деталей весьма жесткой конструкции, в других же случаях используются схемы многороликово го обкатывания, при котором действие сил уравновешивается.
Обкатывание роликами может быть применено также для плоских и фасонных поверхностей. Обкатывание галтелей, по-перечных или продольных канавок, выемок и т. п. весьма эффективно снижает
концентрацию напряжений и повышает долговечность, особенно деталей, работающих при знакопеременной нагрузке [6]. На фиг. 10 приведены типовые схемы обкатывания.
Точность обкатывания. Величина остаточной деформации зависит от материала детали, усилия обкатывания Р, длительности обкатывания и чистоты поверхности до обкатывания.