Отверстия, предварительно обработанные чистовым растачиванием или развертыванием по За или 2а классу точности, могут быть доведены калиброванием до 2а, 2-го и 1-го классов точности.
Погрешности формы отверстия полностью или частично исправляются калиброванием. При этом наибольший эффект достигается применением оптимальных натягов, величина которых дана в табл. 3.
При меньших натягах форма отверстия не исправляется, а при более высоких натягах в ряде случаев форма искажается.
Наиболее существенное значение имеет выбор натяга для деталей с неравномерным сечением стенок или изготовляемых из материалов, не обладающих высокой пластичностью.
Точность отверстий может быть повышена посредством двух- или трехкратного калибрования. При калибровании двумя шариками рекомендуется распределять натяг между шариками следующим образом: на первый шарик 0,75 натяга, на второй 0,25; при калибровании тремя шариками на первый 0,6 натяга, на второй 0,3 и на третий 0,1. Действительные натяги на втором и дальнейших переходах фактически увеличиваются за счет упругой деформации на предшествующем переходе. Повышению точности отверстия способствует также двукратное проталкивание одного и того же шарика.
Чистота поверхности. Процесс калибрования связан лишь с деформацией поверхностных неровностей, а не с их удалением; чистота поверхности после калибрования поэтому находится в непосредственной зависимости от чистоты поверхности до калибрования.
Практически чистота поверхности улучшается калиброванием на несколько разрядов по ГОСТ 2789-51. Чистота поверхности отверстий, предварительно обработанных чистовым растачиванием или развертыванием по 4-му и 6-му классам чистоты, улучшается калиброванием для чугуна до 6—8-го, для стали до 7 — 9-го, а для бронзы до 8 — 10-го классов чистоты.
Чистота поверхности детали улучшается с увеличением натяга до оптимальных величин. Дальнейшее увеличение натяга вызывает менее интенсивное улучшение чистоты, а в некоторых случаях и ее ухудшение.
Многократное калибрование отверстий способствует дальнейшему улучшению чистоты поверхности.
Удельное давление определяется на основе задачи Ляме, рассматривающей напряжения в круговом кольце прямо-
Коэффициент трения f зависит от материала и натяга при калибровании. Поверхность контакта М определяется из геометрических связей (фиг. 3). Для оправки с цилиндрическим пояском
(фиг. 3, а) поверхность контакта определяется суммой боковых поверхностей цилиндра высотой b и двух усеченных конусов высотами, для шарика — боковой поверхностью шарового пояса (фиг. 3, б).
В практических случаях при выборе пресса или протяжного станка для калибрования отверстий с нормальной толщиной стенки поверхность контакта может быть определена упрощенно как поверхность цилиндра.