При установлении режимов резания учитываются требования конкретного технологического процесса, принятая схема обработки (наладки), паспорт применяемого оборудования и т. п.
Одной из основных особенностей проверки режимов резания и машинного времени является необходимость уточнения работы отдельных позиции, шпинделей, суппортов и отдельных инструментов между собой в соответствии с расчетом. Общим параметром при точении на одношпиндельных многорезцовых станках является единая для всех инструментов одного суппорта подача на оборот 5 (мм/об) и частота вращения детали п (мин). При работе на многошпиндельном станке общим параметром является время обработки tM (мин).
В соответствии с картой наладки проверяется длина рабочего хода суппортов на каждой позиции револьверной головки, определяется частота вращения шпинделя, соответствующая рекомендуемым скоростям резания, устанавливается заданный цикл работы автомата.
Для осуществления проверки рабочего хода суппортов в автоматах со сменными кулачками требуемые перемещения суппортов производятся вращением распределительного вала вручную или в наладочном цикле.
Надежность работы оборудования, особенно автоматизированного, во многом зависит от принятой системы его эксплуатации. От этого зависит и качество обработки с заданной производительностью в течение установленного срока службы.
Для достижения высокой надежности оборудования, обеспечивающей исключение (или сведение к минимуму) простоев токарных автоматов, применяется комплексная система рациональной эксплуатации, включающая оборудование, установленную на нем оснастку и инструмент, технологический процесс получения заготовки, а также организацию обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание, являющееся основным элементом системы, включает техническую подготовку автомата к работе, техническое обслуживание его при эксплуатации, активное наблюдение за работой автомата, предупредительные мероприятия и мероприятия, связанные с восстановлением работоспособности отказавшего оборудования.