Создание гранулированного магния позволило металлургам существенно упростить технологическую схему процесса обработки чугуна этим реагентом, так как отпала необходимость в подготовке смеси и использовании наполнителя. Надежный ввод гранулированного магния без наполнителя был обеспечен после разработки фурмы новой конструкции с испарительной камерой на срезе вместо прямоточной фурмы.

Экспериментально было подтверждено, что углеродсодержащие стержневые материалы и покрытия, обладающие хорошими технологическими свойствами, интенсивно взаимодействуют с расплавами магниевых сплавов с образованием газообразных продуктов реакций и карбидов магния MgC2 (образуется при 450°С) и MgC3 (образуется в интервале 510—700°С), которые по своей природе — неметаллы и, реагируя с влагой паровоздушной среды литейной формы, образуют, в свою очередь, газообразные ненасыщенные углеводороды и свободный субмикроскопический углерод, способствующий возникновению мелкозернистой структуры в отливках, преимущественно из сплавов МЛ5 и МЛ5пч [7].

Техническая подготовка автомата к работе включает в себя комплекс работ, связанных с пуском, межсменной передачей оборудования, переналадкой, подготовкой оснастки и заготовок.

При установлении режимов резания учитываются требования конкретного технологического процесса, принятая схема обработки (наладки), паспорт применяемого оборудования и т. п.

В соответствии с наладкой производится проверка и при необходимости регулировка подающей и зажимной цанг, соответствующих размеру и профилю обрабатываемого прутка. Регулировка заключается в установлении расчетной величины хода подачи прутка и усилия его зажима.

Важным этапом наладки автоматов являются выбор, закрепление и регулировка державок. От правильности выполнения этих работ в значительной степени зависит точность обрабатываемых деталей, в особенности при многоинструментной обработке на многошпиндельных автоматах.

Наладка автомата на изготовление определенной детали связана с выполнением подготовительных работ, заключающихся в необходимости установки на станке зубчатых колес, штанг, кулачков, режущего и вспомогательного инструмента согласно карте наладки, и проверкой наладки путем обработки пробной детали.

Одновременно в плоскости действия нагружающей силы индикатором измеряют перемещение суппорта относительно оправки в направлении поперечной подачи. За относительное перемещение принимают среднее арифметическое результатов двух испытаний.

Обработку ведут на продольном и не менее чем на трех поперечных суппортах. Для проверки линейных размеров используют универсальные приборы.

Точность обработки является основным показателем качества деталей. С повышением точности изготовления узлов и механизмов автоматов уменьшаются погрешности обработки.

Монтаж токарных автоматов является ответственным этапом подготовки оборудования к промышленной эксплуатации. От качества его выполнения в значительной степени зависит точность обработки.