Расход нерастворимых анодов (свинец) для хромирования и катодов (свинец) для оксидирования алюминия зависит от габарита ванны и поверхности загружаемых деталей. При хромировании рекомендуется брать отношение анодной поверхности к катодной в пределах от 1:2 до 2:3, при оксидировании алюминия отношение катодной поверхности к анодной берется в пределах от 3 : 2 до 2 : 1. Аноды при хромировании должны меняться 2 раза в год. Расход анодов при катодном электротравлении (по данным-ЗИС): свинцовосурмянистых 19,4 Г/м2, кремнисточугунных 92 Г/м2.
Расход химических и других материалов. Расход материалов для ванн электролитических покрытий с растворимыми: анодами определяют исходя из суммарных величин потерь растворов при гальванических процессах главным образом за счет уноса растворов деталями [8];i [10]; [11]. Расчет расхода материалов в Г/м2 производится путем умножения величин потерь раствора на принятое по технологическому процессу содержание каждого компонента в Г/л.
В цианистых электролитах учитываются также потери цианидов в результате их разложения углекислотой воздуха и парми-кислот, анодного окисления цианидов) и пр. Потери цианидов при разложении: можно принимать на 1 а-ч. в ваннах при температуре электролита 18—20° С от 0,5 до 0,7 Г, при температуре 25-45° С, а также в колоколах и барабанам 0,8—0,9 Г.
Оценка качества покрытий производится по внешнему виду (осмотр невооруженным глазом) на основании сравнения с эталонами и по результатам лабораторных методов испытания на основании требований к покрытиям, установленных ГОСТ или техническими условиями.
Защитные и защитно-декоративные гальванопокрытия испытываются на толщину, пористость, сцепляемость с поверхностью основы и антикоррозионные свойства. Покрытия, наносимые с целью повышения сопротивления механическому износу и поверхностной твердости, испытываются также на твердость и износоустойчивость.
В отдельных случаях покрытия испытываются на отражательную способность, термостойкость и другие свойства в зависимости от характера и назначения покрытия. Испытание покрытий на толщину слоя производится химическим методом, основанным на растворении покрытия (без разрушения основного металла) со всей поверхности изделия или только с отдельных участков ее. В первом случае определяется средняя, во втором ;— действительная, местная толщина покрытия.
При определении местной толщины покрытия испытуемый участок растворяется под действием струи раствора, вытекающей из капиллярного отверстия трубки с определенной скоростью (метод струи), или последовательно наносимыми и выдерживаемыми в течение определенного промежутка времени каплями раствора (метод капли) до обнажения основного металла.