Сущность процесса и схемы обработки
Наклепывание поверхности происходит в результате многократных следующих один за другим ударов по ней шариков, находящихся под действием центробежной силы. Для этого шарики размещаются в быстро вращающемся диске (сепараторе) и имеют возможность свободно выдвигаться в радиальном направлении на определенную величину для нанесения удара по обрабатываемой поверхности. Схема процесса наклепывания приведена на фиг. 28.
Наклепывание шариками является методом окончательной обработки поверхностей деталей машин, при котором достигается существенное повышение твердости поверхностного слоя и улучшение чистоты поверхности.
Наклепывание шариками применяется для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения и плоскостей. С применением копира возможна обработка фасонных поверхностей; наклепыванием можно обрабатывать также прерывистые поверхности и места сопряжений, но в этих случаях образуется заусенец, который нужно удалять. Схемы обработки вала и отверстия приведены на фиг. 29.
Оборудование и инструмент. Процесс наклепывания протекает при окружной скорости диска vt я» 25 м/сек и окружной
скорости обрабатываемой детали v= 90 м/мин. Поэтому для осуществления наклепывания наиболее подходящими являются шлифовальные станки; в случае обработки на токарных станках наклепывающая головка закрепляется на шпинделе шлифовально-суппортного приспособления.
На фиг. 30 показаны конструктивные схемы наклепывающих головок. Для удлинения срока службы наклепывающих головок следует в их конструкции предусматривать сменные отражатели шариков [13]. При наклепывании внутренних поверхностей целесообразно увеличивать разницу диаметров головки и отверстия.
Условия обработки. Твердость поверхностного слоя, глубина наклепа и чистота поверхности зависят от силы удара шариков и числа ударов, приходящихся на 1 мм2. Эти параметры в свою очередь определяются окружной скоростью диска, расстоянием принудительного отталкивания шариков (натяг h, фиг. 28), размером шариков, их числом в диске, числом оборотов изделия, величиной подачи на один оборот детали и числом проходов.
В обычных условиях применяют шарики диаметром 7—10 мм. Натяг h выбирается в пределах от 0,05 до 0,8 мм. Выбирать натяг следует с учетом тою, чтобы шарик успел за один оборот головки переместиться в своем гнезде в не-обходимое для нового удара положение.