В нашей промышленности наибольшее распространение получили многорезцовые токарные полуавтоматы МТ-20, МТ-30, МТ-31, 1720, 1722, 1730 (MT-44), типа 116 и др. На указанных полуавтоматах возможна обработка цилиндрических, фасонных, конических и торцевых поверхностей на деталях типа приведенных на фиг. 11. На этих станках могут быть обработаны заготовки диаметром до 500 мм, длиной до 1500 мм в центрах и диаметром до 600 мм в патроне.
На токарных полуавтоматах обычно достигают 4—5-го классов точности. Однако точность обработки зависит не только от возможностей станка, но и от правильного выбора наладки и технологической оснастки.

Проектирование наладок
При проектировании наладок необходимо стремиться к одновременной работе инструментов продольных и поперечных суппортов.
Совместно работающие резцы следует размещать так, чтобы усилия резания одних резцов по возможности уравновешивались усилиями от других резцов.
Обтачивание ступенчатых деталей необходимо начинать с меньшего диаметра; снятие фасок и подрезку торцов следует производить одновременно с обтачиванием.
При проектировании процесса предварительной обработки резцами из быстрорежущей стали следует идти по пути увеличения количества резцов, так как это дает возможность уменьшить длину хода и тем самым сократить машинное время и поднять производительность.
Увеличивая число одновременно работающих резцов, необходимо учитывать жесткость станка, детали и крепления детали на станке. Количество резцов в наладке не должно быть чрезмерным также и потому, что увеличивающиеся при этом вибрации станка и расход мощности приводят к повышенному расходу инструмента и более частой регулировке и смене его. В результате достигнутое сокращение машинного времени может быть сведено на нет увеличением времени на подналадку и переналадку станка; кроме того, при большом количестве резцов в наладке усложняется конструкция резцедержавок и затрудняется процесс наладки и подналадки станка.