Заготовки для шестерен 2-го класса точности насаживаются на вал, выверяются на токарном станке по шейкам вала индикатором и обрабатываются по наружному диаметру и торцам на токарном станке для последующей нарезки в собранном виде.
В тяжелом машиностроении для партий деталей широко внедряется протягивание отверстий 2-го и 3-го классов точности у деталей типа дисков вместо их обработки на токарных станках.
Так как при протягивании отверстий возможен перекос оси отверстия, чистовое обтачивание наружной поверхности ведут с базой на протянутое отверстие.
На фиг. 295 приведен график для определения минимальной партии обрабатываемых деталей, при которой целесообразно применение протягивания отверстий.
При обработке в патроне деталей, склонных к деформациям, в технологии необходимо предусматривать специальные приемы, гарантирующие качество их обработки.
К таким деталям относятся крупные бронзовые втулки, разрезные стальные кольца и др.
Так, при обработке крупных бронзовых втулок предусматривается такая последовательность операций:
1) токарная (предварительная) — подрезка торца, расточка отверстия, проточка поверху до кулачков с припуском и надрезка втулки изнутри и снаружи на длину;
2) фрезерная — разрезка непроточенного припуска, находившегося в первой операции под кулачками, до надрезов (для возможности деформации ободранной втулки);
3) естественное старение в течение 3— 7 суток;
4) токарная — подрезка торца, расточка отверстия, обточка по наружному диаметру и отрезка по надрезам, после поворота детали подрезка второго торца;
5) контроль.
При наличии большой серии обрабатываемых втулок возможно избежать оставления специального припуска под кулачки за счет применения специальных приспособлений. Однако при единичном их изготовлении приведенный выше вариант технологии является наиболее целесообразным.
При изготовлении разрезных стальных колец технология должна
предусматривать выполнение чистовых операций после разрезки и слесарной подгонки плоскости разъема.
При составлении технологии изготовления запрессовываемых втулок следует в целях сокращения припуска на пришабривание при сборке предусматривать некоторое увеличение диаметра отверстия втулки, учитывающее ее усадку после запрессовки.
На фиг. 296 приведен график для определения величины усадки втулки после запрессовки, на которую следует увеличивать номинальный размер отверстия втулок.