Потребность в основных и вспомогательных материалах и грузооборот цеха обычно определяют в годовом исчислении, с разделением на грузы поступающие и отправляемые.
Вес основных материалов и заготовок определяют по спецификации. Если в спецификации деталей, обрабатываемых в цехе, черный вес не указан, его определяют по чистому весу с учетом отходов при обработке.
Производственная программа сборочного цеха задается по форме 7.
Методы разработки технологического процесса сборки зависят от установленной стадийности проектирования, типа производства и точности заданной программы.
Разработку технологического процесса на основные и сложные узлы производят по технологическим картам сборки, в которых для каждого узла последовательно по каждой сборочной операции и переходу указывается оборудование, инструмент и вспомогательные материалы, а также трудоемкость на узел, изделие и годовую программу, профессия и разряд рабочего; здесь же дается указание о плотности работы.
Под плотностью понимают количество рабочих, одновременно участвующих в выполнении данной операции (на одном рабочем посту).
На остальные узлы и на общую сборку технологический процесс фиксируется в маршрутной ведомости технологического процесса (формы технологических карт приведены в гл. IV, стр. 467—470).
Для определения последовательности операций сборки составляют технологическую схему сборки (см. стр. 460).
Определение трудоемкости и продолжительности сборочных работ
Продолжительность сборочных операций зависит от их трудоемкости и плотности работы.
При укрупненных расчетах продолжительности сборки всего изделия принимают среднюю плотность работы.
При поточной сборке продолжительность отдельных операций должна быть по возможности равна или кратна темпу сборки.
Равенство или кратность темпу достигается за счет подбора соответствующего объема работ на каждой операции и за счет изменения плотности работы.
Для определения трудоемкости сборочных работ по укрупненным показателям пользуются обычно двумя способами:
1) производят расчет по показателям трудоемкости сборочных работ на 1 т веса изделия или (при производстве энергетических машин) на единицу мощности изделия;
2) определяют трудоемкость сборки в процентном отношении к трудоемкости механической обработки по заводским или проектным данным аналогичных изделий (табл. 16).
В зависимости от сложности и технологичности конструкции машины, масштаба производства и формы организации технологических процессов соотношение составляющих трудоемкости сборки изменяется.
Для укрупненных расчетов при проектировании можно принять средние значения составляющих T, приведенные в табл. 17.
Для определения количества рабочих мест по всему сборочному цеху составляют ведомость расчета рабочих мест и производственных рабочих (форма 8).
При детальных расчетах определение числа рабочих мест иногда производят по отдельным операциям сборки; в этом случае в приведенной выше формуле трудоемкость принимают не всего изделия или узла, а отдельных операций.
В проектном задании при трехстадийном проектировании расчет рабочих мест для узловой сборки ведут не отдельно по каждому узлу, а в целом по изделию, тогда в формуле (1) под Тсб разумеют суммарную трудоемкость всей узловой сборки.
Этот интервал устанавливают в зависимости от необходимости производства работ на конвейере с торца изделия и принимают обычно от 0,4 до 1,2 м.
Превышение верхнего предела скорости ограничивается физиологическими возможностями рабочих-сборщиков. При по-лучении скоростей выше этих значений следует дублировать сборочный конвейер.
Если по расчету получается скорость ниже этих значений, то это указывает на целесообразность перехода к конвейеру с периодическим движением, где операции сборки производят при неподвижном изделии.
К конвейерам периодического действия на сборке прибегают также в тех случаях, когда в технологический процесс сборки включены операции, которые не могут быть осуществлены во время движения собираемого объекта (запрессовка, стыковая сварка и т. п.).