Эффективность изготовления деталей на токарных автоматах и полуавтоматах в значительной степени зависит как от выбранной схемы обработки, так и от качества выполнения работ по наладке оборудования в соответствии с картой наладки, предусматривающей в зависимости от конкретных условий обработки установку сменных зубчатых колес, цанговых патронов, кулачков, режущего и вспомогательного инструмента. Основным этапом наладки является регулировка режущего и вспомогательного инструмента, державок и приспособлений, обеспечивающих достижение заданной производительности оборудования, точности и шероховатости обработанных деталей.
Карта наладки, являющаяся основным техническим документом при подготовке оборудования к его эксплуатации, отражает технические характеристики деталей (форма, размер, качество обработки), заготовок и эскизы переходов обработки на отдельных позициях. Составление и расчет карт наладки для многих многошпиндельных и многорезцовых полуавтоматов аналогичны
и проводятся с учетом наладочных размеров станка в его паспорте. Основным требованием при разработке карт наладок является равномерное распределение отдельных переходов обработки по рабочим позициям с получением одинакового времени их выполнения на всех позициях. На каждой позиции этих полуавтоматов имеет место многорезцовая обработка заготовки с одного общего суппорта. Это обусловливает необходимость настройки на каждой рабочей позиции единой подачи для всех инструментов и одной общей частоты вращения шпинделя. Ход суппорта при этом определяется исходя из наибольшей длины обработки на данной позиции. Последовательность и содержание этапов наладки зависят от модели станка, опыта работы наладчика и других организационных факторов.
Примеры типовых карт наладок токарных автоматов и полуавтоматов на обработку деталей различных форм и размеров приведены в табл. 11...14 (табл. 14 см. стр. 136—139).
Заключительным этапом составления карты наладки является построение циклограммы работы автомата или полуавтомата, которая дает графическое изображение всего цикла обработки детали. Она позволяет установить последовательность работы каждого суппорта или механизма станка, проверить рациональность проведенных совмещений рабочих и холостых ходов и выявить все ошибки, которые могли быть допущены при разработке технологического процесса и расчете цифровой информации карты наладки.