Поверхностной закалкой называется нагрев поверхностного слоя изделия до температуры закалки (посредством электрического тока, высокотемпературного пламени или другим способом) и последующее быстрое охлаждение. Поверхностная закалка обеспечивает получение высокой твердости в относительно тонком поверхностном слое (всего изделия или части его) без изменения структуры и твердости более глубоко расположенных слоев.
В табл. 11 приведена общая характеристика современных методов поверхностной закалки стали.
При осуществлении поверхностной закалки широко применяются автоматические и полуавтоматические устройства (закалочные станки), обеспечивающие точное и быстрое выполнение основных и вспомогательных операций процесса закалки.
Наиболее широкое применение закалочные станки нашли при нагреве т. в. ч.
На фиг. 15 приведены основные элементы высокочастотного закалочного устройства, а на фиг. 16—19 — примеры разработанных в СССР (НИИ т. в. ч.) станков для закалки различных изделий.
После поверхностной закалки обычно следует низкотемпературный отпуск (160— 200° С).
Отпуск осуществляется в печах, расплавленных солях, при нагреве т. в. ч. или током промышленной частоты.
После индукционной закалки нередко применяют самоотпуск.
Химико-термическая обработка применяется с целью изменения химического состава и свойств поверхностных слоев стали.
Эти изменения достигаются за счет диффузии того или иного элемента из внешней среды в сталь.
Наиболее часто химико-термическая обработка производится с целью достижения высокой твердости и сопротивления износу поверхностных слоев при одновременном повышении общей прочности детали за счет увеличения предела выносливости.
В некоторых случаях химико-термическая обработка преследует и другие цели, например повышение окалиностойкости (алитирование) или достижение высокой коррозионной стойкости (хромированные, азотирование).
В табл. 16 дана общая характеристика основных видов химико-термической обработки стали.