Машина требует предварительной наладки по эталонной детали. Применяется для мелких и средних деталей и узлов весом до 135 кГ, диаметром до 600 мм и длиной до 600 мм. Скорость вращения детали порядка 1000— 2000 об/мин. Минимальная величина амплитуды колебаний подшипников, замеряемая на машине, равна 0,001 мм; производительность машины до 80 шт. в час. По схеме фиг. 193 дисбаланс в обеих выбранных плоскостях коррекции определяется по показаниям ваттметра, включаемого в цепь датчиков э. д. с. на опорах балансируемой детали. Плоскость дисбаланса определяется поворотом статора генератора, якорь которого вращается синхронно с балансируемой деталью. Плоскость дисбаланса соответствует углу поворота статора, при котором показание ваттметра равно нулю. Машина требует предварительной наладки по эталону. Применяется для средних и крупных деталей и узлов весом до 2700 кГ, диаметром до 1500 мм и длиной до 2100 мм. Скорость вращения 250—2000 об/мин; чувствительность 40—60 Гсм2; производительность машины до 80 шт. в час.
Балансировку крупных объектов (роторы паровых турбин) можно производить также в собственных подшипниках, используя переносную аппаратуру для измерения вибраций опор и определения плоскости расположения дисбаланса[14]; [15]. Пробным подбором компенсирующих грузов в выбранных плоскостях коррекции И последующим удалением эквивалентного количества металла добиваются уравновешивания дисбаланса.
В поточно-массовом производстве с темпом работы 1—2 мин. целесообразно применение специальных сверлильных агрегатов, работающих полуавтоматически в непосредственной связи с балансировочным станком, или полуавтоматических станков для определения и устранения дисбаланса.
Балансировку деталей следует производить после окончательной механической обработки, с тем чтобы последующим снятием металла не нарушать достигнутой уравновешенности.
При балансировке коленчатых валов, возникают затруднения с удалением дисбаланса в двух плоскостях коррекции. Может оказаться, что угловое расположение дисбаланса лежит вне конфигурации щек вала. В данном случае используют четыре или даже шесть корректировочных плоскостей, позволяющих уравновесить имеющийся дисбаланс при любом угловом его расположении (фиг. 194) и в то же время предупредить чрезмерное ослабление щек вала при большом количестве снимаемого металла. При большой программе выпуска балансировку расчленяют на предварительную, окончательную и контрольную, выделяя для каждой операции соответствующее оборудование.