Сальниковая набивка составляется из отдельных колец с косым срезом, напрессовывается в зазор между корпусом и штоком и зажимается; набивка цельного неразрезанного шнура не допускается.
Для ускорения процесса набивки сальников целесообразно применять оправку и предварительно подпрессовывать сальник легкими ударами молотка по оправке.
Неправильная затяжка сальника (особенно выполненного по фиг. 175, б) приводит к нагреву и преждевременному износу штоков.
Между отверстием сальниковой гайки или нажимной втулки и штоком должен быть кольцевой зазор, величина которого на 15—20% больше радиального зазора между поршнем и цилиндром.
Собранный рабочий цилиндр подвергают испытанию на утечку. Для этой цели в одну полость цилиндра при за-
крепленном среднем положении штока поршня нагнетают масло, нагретое до 50° С, при давлении 50—75 ати. Количество масла, проникшего в другую полость, замеряют мерным сосудом. При диаметрах цилиндра 65—120 мм допускаемые утечки масла 5—15 см3/мин. Сборка насосов. При сборке шестеренных насосов особое внимание обращают на качество зацепления зубьев, так как при неточном зацеплении масло неполностью заполняет впадины и в магистраль попадает воздух и пары жидкости, нарушающие нормальную работу системы. Зазоры в зацеплении шестерен при модуле 1—4 мм выдерживают в пределах 0,2 мм, при модуле 5—7 мм в пределах 0,3 мм и при модуле 8—10 мм в пределах 0,4 мм. Зазоры между торцами зубчатых колес и крышками корпуса 0,02—0,04 мм. Для этого плоскости крышек после тщательной обработки проверяют по краске на плите.
У лопастного насоса точность посадки лопаток в пазах ротора с зазором 0,02— 0,03 мм достигается подбором лопаток или притиркой их с пастой на плите. Лопатки не должны выступать над статорным кольцом; допускается незначительное (на 0,01—0,02 мм) утапливание лопатки в статоре. На эту же величину высота ротора должна быть меньше ширины статорного кольца.
После сборки насосы проверяют на стенде на производительность при различных давлениях, обусловленных техническими требованиями.
Сборка трубопроводов. В гидравлических и пневматических системах трубопроводы выполняются обычно из медных, латунных, алюминиевых или стальных тонкостенных труб.