На фиг. 190—193 показана балансировка на машинах, определяющих дисбаланс через колебания упругих элементов, поддерживающих балансируемую деталь. На машине, схематически изображенной на фиг. 190, плоскость расположения и величина дисбаланса определяются в каждой из выбранных плоскостей коррекции при поочередном закреплении опор балансируемой детали.

Уравновешивание дисбаланса осуществляется:
а) ручным перемещением компенсирующего груза 3 на шпинделе станка в радиальном и окружном направлениях (фиг. 186);

Для повышения точности балансировки его следует располагать между опорной точкой и центром сферы (точка е). Динамической балансировке подвергаются детали и узлы длиной больше диаметра (коленчатые валы, шпиндели, роторы лопаточных машин и т. п.).

Статической балансировкой устраняют неуравновешенность, возникающую вследствие смещения центра тяжести системы относительно оси вращения. Методы статической балансировки приведены в табл. 56 и на фиг. 177—182.

Особое внимание при монтаже должно быть обращено на плотность прилегания клапана к седлу, что характеризуется отсутствием протекания масла через клапан, а также на плотность сопряжений крышки и корпуса.

Неразъемные соединения в трубопроводах осуществляют пайкой труб твердыми припоями с применением переходных муфт. Разъемные соединения трубопроводов (фиг. 176) выполняют с применением соединительной арматуры.

Сальниковая набивка составляется из отдельных колец с косым срезом, напрессовывается в зазор между корпусом и штоком и зажимается; набивка цельного неразрезанного шнура не допускается.
Для ускорения процесса набивки сальников целесообразно применять оправку и предварительно подпрессовывать сальник легкими ударами молотка по оправке.

Сборка гидравлических и пневматических узлов и систем обычно включает сборку силового устройства (рабочих цилиндров, насосов), сборку аппаратуры управления, монтаж трубопроводов, испытание системы на непроницаемость и испытание в работе.