Поверочный расчет при протягивании. При разработке наладки для наружного или внутреннего протягивания необходимо произвести некоторые ориентировочные расчеты, которые должны показать пригодность выбранного станка для выполнения операции.
Максимальное потребное тяговое усилие при протягивании не должно превышать номинально допускаемого станком по паспорту. Более того, рекомендуется гарантийная недогрузка станка на 5— 20% в зависимости от его состояния (расчет параметров протяжки и тягового усилия см. т. 11).
Требуемый ход суппорта или ползуна станка находится после определения рабочей длины протяжки.
Для определения необходимого хода суппорта или ползуна станка нужно к найденной рабочей' длине протяжки L прибавить длину протягиваемой поверхности и в случае необходимости запас на свободную замену деталей в приспособлении. Полученная величина должна быть на 30—50 мм меньше хода суппорта или ползуна по паспорту станка.
Следует учитывать, что протяжки для отверстий длиной более 1500 мм изготовлять не рекомендуется, и если за один проход деталь не может быть обработана, следует протягивание отверстий проводить в несколько проходов. Протягивание наружных поверхностей разбивать на несколько проходов не рекомендуется.
Потребную мощность мотора станка, исходя из выбранных режимов резания, схемы наладки и необходимого тягового усилия, определяют по табл. 3.
Примеры наладок
На фиг. 125 приведена наладка протяжного станка для протягивания паза и лыски в пальце; секции работают одновременно.
При протягивании торцов крестовины кардана (фиг. 126) в работе участвуют две секции параллельно. Для обеспечения плавного врезания зубья протяжки Сделаны с наклоном. В подобных случаях наклон равен 10—20°. Каждая секция набирается из трех режущих частей.
Протягивание трапециевидных пазов в чугунной крышке подшипников (фиг. 127) ведется двумя секциями одновременно в двух деталях, что позволяет увеличить производительность станка. Каждая секция протяжки состоит из четырех режущих частей, причем первые три части образуют ступенчатый паз предварительной формы, четвертая режущая часть расширяет паз за счет подъема боковых режущих кромок и образует окончательную форму паза. Такая схема принята для устранения возможности скола детали при выходе режущих зубьев.
Протягивание восьми лысок одновременно у двух деталей (фиг. 128) ведется шестью секциями, работающими параллельно; каждая секция состоит из одной режущей части.