Для этого вал устанавливают в центрах или на призмы. Между зубьями колеса помещают цилиндрический калибр, на который устанавливают ножку индикатора. Перекладывая калибр через один-два зуба и поворачивая вал, определяют разницу в показаниях индикатора. Для различных передач биение допускается от 0,01 до 0,03 мм на 100 лиг диаметра колеса. Торцевое биение зубчатого колеса допускается в пределах 0,05—0,08 мм на 100 мм диаметра колеса. Если биение превосходит допускаемые пределы, зубчатое колесо необходимо перепрессовать на валу, повернув на некоторый угол.
В крупносерийном и массовом производстве распространен также метод проверки напрессованного зубчатого колеса по эталону (фиг. 163). При вращении колеса неточности зацепления вызывают перемещение эталона, которое отмечается индикатором. Одновременно можно контролировать узел и на торцевое биение зубчатого колеса.
Общая сборка зубчатых передач. В собранной передаче должны быть обеспечены и проверены боковой и радиальный зазоры, необходимые для предотвращения заклинивания зубьев при нагреве передачи
в процессе работы, и правильность зацепления, определяемая размерами и расположением пятен касания зубьев.
Проверку зазоров в зацеплении можно осуществить с помощью щупа, а при сборке зубчатых колес большого размера— путем прокатывания между зубьями свинцовых проволочек диаметром до 0,8 мм; для проверки равномерности бокового зазора по длине зуба устанавливают три-четыре проволочки. Толщину сплющенных проволочек, определяющую на отдельных участках величины бокового и радиального зазоров, измеряют микрометром или индикатором.
Боковой зазор любой величины может быть с большей точностью определен измерением мертвого хода в зацеплении (фиг. 164). Вначале боковой зазор выбирается в одну сторону (I положение), затем поворотом зубчатого колеса с установленным на его валу рычагом во II положение выбирают зазор; разница в показаниях индикатора в мм при I и 11 положениях зубчатых колес пересчитывается с учетом длины плеча L и радиуса делительной окружности R на величину бокового зазора. Боковой зазор для обработанных зубчатых колес диаметром 200—400 мм при сборке устанавливается от 0,05 до 0,2 мм для цилиндрических колес и от 0,1 до 0,3 мм для конических.
В табл. 47—50 приведены рекомендации по выбору бокового зазора.
Устанавливая при сборке механизма зазоры в зацеплениях зубчатых колес, необходимо учитывать возможность изменения этих зазоров при работе механизма вследствие нагрева его деталей.