При демонтаже подшипников, состояние которых допускает дальнейшую эксплуатацию, необходимо принять все меры предосторожности, чтобы не повредить их при снятии с посадочных поверхностей на валу и в корпусе, а также не повредить самих посадочных поверхностей и сопряженных с подшипниками деталей. Это достигается соблюдением тех же основных правил, что и при монтаже. Для демонтажа следует применять ручные и механические (или гидравлические) прессы, а также специальные приспособления, конструкция которых обусловливается устройством узла.
На фиг. 147 приведены для примера типовые конструкции приспособлений для демонтажа подшипников. В отдельных случаях может быть допущен демонтаж подшипника не через то кольцо, которое установлено с натягом,
а за свободно посаженное кольцо. При этом усилие для снятия подшипника должно прикладываться без рывков и весьма осторожно во избежание образования вмятин на кольце, установленном с натягом, от тел качения.
При снятии подшипников, кольца которых были установлены на посадочных местах со значительными натягами, целесообразно применить подогрев того из колец, которое смонтировано с натягом. При этом следует принять меры, предотвращающие одновременный нагрев посадочной поверхности.
При демонтаже подшипников, установленных на закрепительных втулках, необходимо создать упор в торец подшипника, затем освободить гайку втулки и легкими ударами по торцу гайки выколотить втулку, после чего подшипник легко может быть снят с вала (фиг. 148).
Сборка узлов с подшипниками скольжения
Порядок сборки узлов с подшипниками скольжения зависит прежде всего от конструкции последних.
Основные типы подшипников скольжения показаны на фиг. 149.
В цилиндрических подшипниках с цельной втулкой регулировка величины масляного зазора не производится, в тех же случаях, когда одна из поверхностей подшипника (наружная или внутренняя) имеет коническую форму, такая регулировка при сборке возможна. Подшипниковая втулка узла,, показанного на фиг. 149, б, имеет прорези, которые позволяют ей деформироваться. Так как втулка 2 передает усилие на корпус через промежуточную буксу 1, сопряжение этих деталей по конусной' поверхности должно быть плотным и повсеместным. Для достижения этого отверстие в буксе 1 часто пришабривают на краску по конусу втулки 2. Регулировка масляного зазора осуществляется вращением гаек 3 и 4, благодаря чему втулка 2 затягивается или выдвигается из конуса буксы.